Präzisionsfertigung für Luftfahrt, Automotive und Forschung
metallbearbeitung sindelfingen - Präzise Prototypenfertigung, komplexe Geometrien und qualitätssichernde Messtechnik.
Kontakt »Was wir fertigen und welche Probleme wir lösen
Wir fertigen Einzelteile und Prototypen für Branchen mit engen Toleranzen und hohen Anforderungen: Luft‑ und Raumfahrt, Automotive, Rennsport, Hochfrequenzkomponenten und Spezialmaschinenbau. Unsere Arbeit konzentriert sich auf die Fertigungsverfahren, die bei komplexen Geometrien und anspruchsvollen Werkstoffen den Unterschied machen.
Unsere Kernkompetenzen:
- Spanabhebende Bearbeitung: Fräsen, Drehen, Schleifen und Verzahnungsschleifen
- Funkenerosion (EDM) und Uhrformen
- Galvanoforming und Oberflächenbeschichtungen
- Wärmebehandlung und thermische Prozesse
- Qualitätssicherung und Messtechnik mit lückenloser Bauteileinzelverfolgung
- Pflege eines digitalen Zwillings für jedes Bauteil
Die typischen Probleme unserer Kunden sind fehlende technische Lösungen für die Umsetzung komplexer Geometrien, Anforderungen an engste Genauigkeiten, ungewohnte Werkstoffe oder spezielle Herstellverfahren. Wir bieten nicht nur die Fertigung, sondern bringen unsere Erfahrung in Konstruktion, Materialauswahl und Prozessentwicklung ein, damit Projekte von der Idee bis zur validierten Fertigungsreife vorankommen.
Unser Ablauf
Wir arbeiten strukturiert und transparent. Unsere Schritte sind so gestaltet, dass technische Risiken früh erkannt und behebbare Lösungen entwickelt werden - von der Machbarkeitsprüfung bis zur Prozessvalidierung.
Anfrage und Machbarkeitsprüfung
Wir prüfen Zeichnungen, 3D‑Modelle oder Punktwolken auf Herstellbarkeit, identifizieren kritische Merkmale und schlagen geeignete Fertigverfahren vor. Dabei fließt unsere Erfahrung aus früheren Projekten für Raumfahrt, Automotive und Forschung unmittelbar ein.
Prototypenfertigung und Prozessentwicklung
Im Prototypenlauf validieren wir Werkzeugwege, Spannkonzepte und Nachbearbeitungsschritte; nötige Erodier‑, Galvano‑ oder Wärmebehandlungsprozesse werden integriert, um die geforderten Merkmale reproduzierbar zu erreichen.
Validierung, Dokumentation und Serienreife
Wir dokumentieren Prüfpläne, Messergebnisse und Prozessparameter und legen einen digitalen Zwilling des Bauteils an. So entsteht eine Grundlage zur Übergabe an die Serienfertigung oder zur weiteren Prozessoptimierung.
Regionale Verfügbarkeit
Unser Betrieb sitzt in Gerlingen (Carl‑Zeiss‑Str. 7) – verkehrsgünstig und nahe Sindelfingen. Für Kunden aus der Region bieten wir kurze Wege für technische Abstimmungen, Musterabholungen und Vororttermine; für Projekte außerhalb koordinieren wir weltweite Logistik und Kommunikation.
Warum unsere Fertigung Sinn macht
Wir konzentrieren uns auf Projektarbeit und Prototypen mit hoher technischer Nähe. Dabei sind Transparenz, Rückverfolgbarkeit und technische Beratung Teil unseres Angebots.
- DIN EN 9100 und ISO 9001 zertifiziert — Zulieferfähigkeit für Luft‑ und Raumfahrt dokumentiert
- Messtechnische Kompetenz mit taktiler und optischer Messtechnik sowie Bauteileinzelverfolgung und digitalem Zwilling
- Erfahrung mit anspruchsvollen Projekten (Raketentriebwerke, Rennsportkomponenten, Antriebssysteme) und interdisziplinärer Unterstützung bei Konstruktion und Materialwahl
- Fokus auf individuelle und technisch anspruchsvolle Fertigung statt Serienproduktion; wir schaffen validierte Prozesse für die Serienreife
Erfahrungsberichte
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Unsere Geschichte und technische Entwicklung
Die Reinhold Mühleisen GmbH wurde 1946 in Stuttgart‑Weilimdorf gegründet. Seitdem haben wir uns schrittweise auf die Fertigung von Einzelteilen und projektbasierter Produktion spezialisiert. 1983 erfolgte der Umzug an den heutigen Standort in Gerlingen; in den folgenden Jahrzehnten bauten wir unsere Fertigungs‑ und Messtechnik konsequent aus.
Wichtige Meilensteine sind die Produktion des ersten Raketentriebwerks LH42 für das DLR Lampoldshausen im Jahr 2001, die Mitarbeit an einem Großprojekt für die EU‑Fusionsforschung ab 2004 und die Einführung unseres Produktions‑Auftrags‑Systems RM‑PAS. RM‑PAS unterstützt unsere digitale Rückverfolgbarkeit und die Pflege eines digitalen Zwillings für jedes Bauteil.
Die Erweiterung der Messtechnik (z. B. Zeiss Prismo mit MPE = 0,9 µm, später ergänzende optische Verfahren) und die erfolgreiche Erstzertifizierung nach DIN EN 9100:2018 im Jahr 2022 dokumentieren unseren Weg hin zu anspruchsvollen Branchenanforderungen. Heute betreuen wir Projekte weltweit, mit einem Schwerpunkt in Europa.
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Häufig gestellte Fragen
Ja. Wir sind nach DIN EN 9100 zertifiziert und in der IAQG‑OASIS Datenbank eingetragen. Zusätzlich arbeiten wir nach ISO 9001 und haben spezielle Zulassungen, die uns die Mitarbeit in Luft‑ und Raumfahrt‑ und Verteidigungsprojekten ermöglichen.
Wir fertigen komplexe Einzelteile und Prototypen mit geometrisch bestimmten und unbestimmten Schneiden sowie Bauteile mit anspruchsvollen Geometrien aus verschiedenen Metallwerkstoffen. Bei ungewöhnlichen Werkstoffen oder Geometrien prüfen wir die Machbarkeit und schlagen passende Verfahren vor, etwa Erodieren, Galvanoforming oder spezifische Wärmebehandlungen.
Unser Ansatz umfasst technische Beratung zur Konstruktionsoptimierung, Auswahl geeigneter Fertigungsverfahren und die Entwicklung reproduzierbarer Prozessschritte. Im Prototypenlauf validieren wir Parameter, dokumentieren Messergebnisse und legen Prozessdokumentationen an, die als Grundlage für die Serienübergabe oder weitere Optimierung dienen.
Wir setzen taktile und optische Messtechnik ein. Zur Erweiterung unserer Fähigkeiten haben wir eine Zeiss Prismo (MPE = 0,9 µm) eingeführt und ergänzende optische Messverfahren implementiert. Messergebnisse werden dokumentiert, Bauteile einzeln nachverfolgt und ein digitaler Zwilling gepflegt.
Wir konzentrieren uns auf Einzelteilfertigung, Prototypen und projektbezogene Serienvorbereitung. Serienproduktion betreiben wir nicht selbst; wir entwickeln und validieren jedoch Fertigungsprozesse so, dass die Übergabe an eine Serienfertigung möglich ist.